某金矿矿石工业类型为含金褐铁矿、含金铁质粘土矿，在实际生产中含金矿石采用全泥氰化―― 炭浆吸附技术（氰化厂）回收金，其工艺流程为：原矿→破碎→球磨→浸出→吸附→载金炭。由于选矿厂尾矿仍含有一定的品位的铁，TFe平均品位在29%，现作为水泥辅料直接销售，为使这部分的资源得到合理利用，从尾矿中回收铁的资源，我们对尾矿性质进行了研究，并通过大量的试验确定出了合理的选矿流程及工艺条件，从而获得了较理想的选矿指标。

　　1 试样基本性质

　　该尾矿的化学成分及铁物相分析结果（见表1、表2）。

　　从表1可以看出，该尾矿含Au、Ag、Cu、Pb、Zb、Fe等，其中脉石矿物主要是SiO2和CaO含量分别为27.16%和10.79%，S及Al2O3含量分别为1.48%和6.37%。可见，该尾矿是一个可以利用的二次资源，本研究主要回收铁矿物。

　　铁物相分析结果表明，该尾矿中主要铁矿物为赤、褐铁，其含量为19.85%，占铁矿物的68%；硅酸铁、磁性铁次之；还有少量的硫化铁。

　　2 选矿试验

　　2.1 试验流程

　　由于选金尾矿的细度-200目含量已达90%，因此试验不采用磨矿作业，物料经过调浆直接给入选别作业中。目前，磁、浮联合流程在弱磁性铁矿选矿中的成功应用，为含有弱磁性铁矿物的选金尾矿中铁矿物回收提供了经验，同时，浮选采用阴离子为捕收剂的反浮选是提高铁精矿品位的最有效手段之一[1]。为此，我们通过大量的探索性试验，选择了二段强磁预先抛尾，磁选精矿通过一粗一扫反浮选流程提高铁精砂品位的试验流程，同时确定了浮选的最佳药剂制度。工艺流程（见图1），作业条件（见表3）。

　　2.2 试验结果（见表4）

　　从表4试验结果表明，采用重、浮联合的选矿工艺流程选别该尾矿的铁矿物是可行的，而且效果较好，可以得到全铁品位为60.83%、产率为29.7%的铁精矿。由此可见，采用重-浮联合选矿工艺流程回收尾矿中的铁矿物，可解决单一使用磁选其铁精矿品位无法提高的问题，从而也解决了尾矿中铁矿物难选的难题。